Oxsilan - безопасный для окружающей среды метод подготовки поверхности.

Журнал "Покраска Профессиональная"

 

 Завод Mercedes-Benz в городе Гаггенау внедрил новый процесс подготовкиповерхности Oxsilan компании Chemetall вместо цинкфосфатирования.

 

 

 Компания Mercedes-Benz насвоем заводе в Гаггенау заменила имеющийся процесс
подготовки поверхности перед покраской технологией Oxsilan фирмы Chemetall.

Эта технология отличается
высокой стабильностью, a качество обработки такое же, как и в случае цинкфосфатирования.
Защита окружающей среды, забота о здоровье персонала, тенденция производства кузовов автомобилей
и автокомпонентов из более легких материалов, что приводит к частым комбинациям различных металлов, таких как сталь, алюминий, магний – это
самые важные причины из-за которых руководство Mercedes-Benz в Гаггенау
занялось активным поиском альтернатив для процесса цинкфосфатирования. После проведения в 2011 году на
протяжении нескольких месяцев тестирования различных альтернативных
препаратов, процесс подготовки поверхности был окончательно заменен
технологией Oxsilan фирмы Chemetall GmbH из Франкфурта. Завод Гагге-
нау является одним из самых старых автомобильных предприятий в мире,
а также вторым заводом концерна Daimler. Сегодня, кроме коробок передач, осей, а также других деталей
для легковых и грузовых автомобилей, здесь производятся сменные детали
кузова, такие как, например, двери, крылья, капоты для всех моделей автомобилей Mercedes-Benz.

 

 Через зону
химической обработки поверхности, а также линию катафорезной покраски
(KTL) шесть дней в неделю в 3 смены проходит более 1400 деталей.

Раньше эти детали изготавливались в основном из оцинкованной стали, но сегодня все чаще в производстве применяется алюминий. Основной причиной таких изменений являются ужесточающиеся требования по охране окружающей среды и введение новых
экологических стандартов, ограничивающих выброс выхлопных газов.
Поэтому на данном заводе все чаще в производстве начали применяться легкие конструкционные материалы
при производстве капотов и крыльев автомобилей Mercedes класса C и S, а также крышек багажников автомобилей класса E и S.
«Использования легких конструкционных материалов в автомобилестроении постоянно растет» – рассказывает Клаус Рудо,
ответственный за внедрение новых технологий в Daimler. – «Поэтому нам нужен был альтернативный процессподготовки поверхности, обеспечивающий одновременную обработку стали, оцинкованной стали и алюминия, и который бы не содержал тяжелых металлов». Технология Oxsilan отлично зарекомендовала себя в различных отраслях промышленности, например, при производстве холодильников, стиральных машин, агротехники, а также автозапчастей и автокомпонентов в автомобилестроении. 

 

 Производители автомобилей постепенно внедряют этот метод также для подготовки поверхности кузов, например, концерн PSA.    

Летом 2010 года в Гаггенау при-
няли решение провести тестирование этой современной технологии. После нескольких месяцев тести-
рования полученные результаты
были настолько убедительными, что новая технология была внедрена в серийном производстве. По мнению Саши Малорны, ответственного за окрасочное производство на заводе Mercedes-Benz в Гаггенау, переход на технологию Oxsilan значительно упростил процесс подготовки поверхности. «Раньше каждые
2,5 месяца мы должны были тра-
вить зону фосфатирования, что
обычно занимало целые выходные», рассказывает он. – «Благодаря внедрению технологии Oxsilan вся очистка линии подготовки поверхности теперь занимает 6-8 часов».
Благодаря применению техноло-
гии Oxsilan очистка фильтр-прессов
требуется теперь только раз в ме-
сяц. В предыдущем процессе цинк-
фосфатирования такая очистка тре-
бовалась еженедельно. Источник:
Chemetall. 
Дополнительно, процесс цинк-
фосфатирования требовал ежене-
дельной очистки фильтр-прессов, во
время которой нужно было полнос-
тью сменять также фильтрационные
маты. Сегодня достаточно только раз в месяц промыть фильтр-пресс
водой, так как новый процесс Oxsilan
практически не создает шлам. Кроме
того, оказалось, что теперь не нуж-
но применять специальный угловой
уловитель шлама, а также излишним
стал один из двух теплообменников.

 

 Для контроля концентрации раствора Oxsilan нужно проводить следующие анализы:

Четыре раза на протяжении смены измерить содержание фторидов, а также значение pH, два раза титрированием измеряется содержание циркония. Дополнительно в аналитической лаборатории еже недельно проводится общий контр-
оль раствора Oxsilan.
Для необходимой антикоррози-
онной защиты достаточно слоя толщиной 100-200 нм. Использование технологии Oxsilan также позволило успешно модифицировать процесс
нанесения катафорезного покрытия
- удалось на 10% уменьшить на-
пряжение в ванне катафореза. Сама
подготовка поверхности с помощью
технологии Oxsilan происходит при
температуре окружающей среды и
не требует затрат на нагрев раствора. Сокращение энергопотребления, отсутствие необходимости в удалении и утилизации шлама, а также
снижение трудоемкости делает процесс подготовки поверхности более экономичным и при этом без какоголибо ущерба качеству. Кроме сокращения расходов Клаус Рудо подчеркивает еще один важный аспект, касающийся безопасности труда, защиты окружающей среды и здоровья персонала. Это отказ от процесса цинкфосфатирования, в котором используется канцерогенный никель. Фирма "МИМ" на рынке Украины
оказывает комплексное сопро-
вождение по внедрению техноло-
гии "Oxsilan" и имеет на складе все
необходимые препараты. Больше
пяти лет мы занимаемся внедрением данной технологии и получили очень хорошие результаты.

 

Коротко о технологии Oxsilan

Разработанная немецкой компанией Chemetall GmbH технология
Oxsilan доказала свое преимущество в качестве нового процесса подготовки поверхности автозапчастей и автокомпонентов.
Ее основными компонентами являются силаны, которые в водных растворах в процессе гидролиза, а также конденсации образуют  полисилоксаны.
Во время обработки реактивные силановые группы образуют химические связи с металлом и краской.
Они становятся особенно стойкими после полимеризации краски, проведенной при повышенной температуре. 
В результате образуется 
тонкое покрытие толщиной порядка 100 нм, которого достаточно, чтобы в комбинации с различными

лакокрасочными покрытиями получить такую же антикоррозионную защиту, как и в случае в 10 раз более толстого цинкфосфатного слоя. 
Результатом является уменьшение расходов материалов, сокращение 
времени подготовки поверхности и увеличение производительности.
На практике производительность увеличивается на 30-60%.